Die möglichst endlose Nutzung von Rohstoffen ist das Ziel vom End-of-Life-Management. Zwei Expertinnen erklären, warum dieses Konzept bei Textilien teilweise an seine Grenzen stößt – und wo man bei MEWA Chancen sieht.
Die Themen End-of-Life-Management und Kreislaufwirtschaft stehen seit ein bis zwei Jahren bei vielen Unternehmen ganz oben auf der Agenda.Warum nicht schon viel länger? Es fehlten bisher wichtige Rahmenbedingungen, die nun jedoch durch Politik und Innovationen geschaffen worden sind.
Auch MEWA arbeitet unter Hochdruck daran, dass Produkte möglichst lange im Kreislauf bleiben können. Denn von diesem Prinzip profitiert das Unternehmen schon seit seiner Gründung: „Wir verdienen Geld damit, dass Kleidung lange tragbar ist“, sagt Dr. Diana Wolf, verantwortlich für Projekte in der Forschung & Entwicklung im Bereich Produktion & Logistik bei MEWA und Expertin für End-of-Life-Management.
Weiterverwertung findet in allen Bereichen ihres Arbeitgebers statt: Putztücher werden aus Baumwollabfällen hergestellt, die beim Zuschnitt entstehen. Kleidung wird so lange instand gehalten und gepflegt, bis sie ihren Zweck nicht mehr erfüllen kann. Danach bleibt allerdings nach wie vor oft nur die Weiterverwertung als Energieträger. „Textilien, die aufgrund von Abnutzung aussortiert werden müssen, landen meist als Heizmittel in der Zementindustrie“, sagt Dr. Diana Wolf. „Leider.“ Damit entsteht aus altem Stoff zwar immerhin Energie, doch das Ziel sei ein anderes. Nämlich, „dass wir alte Fasern immer wieder zu neuen Fasern verarbeiten“, sagt Nicole Kiefer, Trendscout Future Textiles bei MEWA, die daran arbeitet, die neuesten und nachhaltigsten Materialien für das Unternehmen zu entwickeln. Und hier stehen gerade Arbeitsbekleidungshersteller vor einigen Hürden.
Recycling von Textilien ist „Friemelarbeit“
Kleidungsstücke, die recycelt werden sollen, müssen manuell auseinandergenommen werden. Wie ein Joghurtbecher besteht auch ein Kleidungsstück aus verschiedenen Materialien. „Je komplizierter das ist, desto unwirtschaftlicher wird es“, sagt Kiefer. Gerade Arbeitsbekleidung ist oft komplex konstruiert. So sind bei Arbeitshosen nicht zwei, sondern eher zehn Taschen nötig, damit alles verstaut werden kann. Dazu kommen Reißverschlüsse, Knöpfe und Schlaufen. Das Auftrennen und Zerlegen in die ursprünglichen Einzelteile kostet Zeit, was die Vorgänge kostspielig macht.
Zudem sind die verschiedenen Textillagen nicht immer aus dem gleichen Material: Knieteile sind beispielsweise oftmals aus einem anderen Stoff als Taschen und, um die Trägerinnen und Träger zu schützen, kommen meist Mischgewebe zum Einsatz. „Diese sind bis heute nur schwer recycelbar“, erklärt Nicole Kiefer.
Hoffnung durch Innovation
Doch es scheint, als sei der nächste Schritt nicht mehr weit. Durch neue politische Richtlinien in der EU kommen schneller Innovationen auf den Markt als bislang. „Wir sehen beim Recycling von Mischfasern immer mehr Fortschritte, die auch bezahlbar sind“, so Diana Wolf. Mehr Fördergelder führen zu neuen Technologien, die es ermöglichen, beim End-of-Life-Management auch wirtschaftlich zu bleiben. Das Bundeswirtschaftsministerium (BMWI) stellt bis 2025 ein Fördervolumen von insgesamt 163 Millionen Euro zur Verfügung, um mehrwegfähige Schutzausrüstung zu entwickeln.
Einige Lösungen, an denen das Team selbst mitarbeitet, seien schon relativ konkret, jedoch nicht spruchreif. Wichtig sei, dass man bei aller Innovation wirtschaftlich bleibe, sagt Wolf. Denn auch wenn Umweltbewusstsein in den Köpfen vieler verankert ist: „Unsere Kunden sind nicht bereit, auf einmal den zehnfachen Mietpreis zu zahlen, nur weil wir nachhaltiger werden wollen.“ Nachhaltigkeit dürfe kein Luxusgut sein.
Grundsätzlich ist für sie wichtig: „Alles, was weiterverwertet werden kann, ist ein Gewinn.“ Dabei muss nicht zwingend aus einem alten ein neues Kleidungsstück werden: „Auch Downcycling ist schon gut – doch selbst das ist nicht immer umsetzbar.“ Unter Downcycling versteht man, wenn ein Produkt in ein weniger wertiges Produkt verwandelt wird. Der Erhalt der Qualität ist zwar nicht möglich, trotzdem aber „lebt es weiter“. „Wir arbeiten unter Hochdruck daran, dass Downcycling irgendwann nicht mehr nötig ist“, sagt Diana Wolf. „Jetzt ist der Punkt gekommen, an dem wir als Unternehmen etwas verändern können.“
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